総合品質管理 (TQM) は、次の要件を満たす品質とパフォーマンスの向上を目指すアプローチです。 顧客の期待を超える.
これは、社内全体の品質関連の機能とプロセスをすべて統合することで実現できます。 TQM は、品質設計と開発、品質管理と維持、品質改善、品質保証の管理を含む、企業が使用する全体的な品質基準を検討します。
TQM では、すべてのレベルで、全従業員が参加して行われるすべての品質対策を考慮します。
TQMの起源
総合的な品質管理は、第一次世界大戦の頃に初めて開発された品質保証手法から発展してきました。 戦争の影響で大規模な製造活動が行われ、しばしば低品質の製品が生産されました。 これを修正するために、生産ラインに品質検査官が導入され、品質に起因する障害のレベルが最小限に抑えられるようになりました。
第一次世界大戦後、 品質検査 製造環境ではより一般的なものとなり、これが W 博士によって開発された理論である統計的品質管理 (SQC) の導入につながりました。 エドワーズ・デミング。
この品質方法は、サンプリングに基づいた品質の統計的方法を提供しました。 すべての品目を検査することができない場合は、サンプルで品質検査を行いました。 SQC の理論は、生産プロセスの変動が最終製品の変動につながるという概念に基づいています。
プロセスのばらつきを取り除くことができれば、最終製品の品質の向上につながります。
第二次世界大戦後
第二次世界大戦後、日本の工業メーカーは低品質の製品を製造しました。 これに応えて、日本科学技術組合は品質プロセスの技術者を育成するためにデミング博士を招聘しました。
1950 年代までに、品質管理は日本の製造業に不可欠な要素となり、組織内のあらゆるレベルの労働者に採用されました。
1970 年代までに、総合品質という概念が議論されるようになりました。 これは、経営トップから作業員まで全員が品質管理に携わる全社的な品質管理であると考えられていました。 次の 10 年間で、日本で見られた結果に基づいて品質管理手順を導入する外国企業が増えました。
品質管理の新しい波はトータル品質管理として知られるようになりました。 品質を重視した多くの戦略と技術が品質の焦点となった 動き。
原則
TQM は、高品質の製品とサービスの提供を達成することを目的とした取り組みと手順の管理として定義できます。 TQM を定義する際には、次のような多くの重要な原則を特定できます。
- 経営陣: 経営陣は TQM の主な推進者として機能し、その成功を確実にする環境を構築する必要があります。
- トレーニング: 従業員は、品質の方法と概念に関する定期的なトレーニングを受ける必要があります。
- 顧客重視: 品質の向上により改善されるはずです 顧客満足.
- 意思決定: 品質の決定は測定に基づいて行われるべきです。
- 方法論とツール: 適切な方法論とツールを使用することで、不適合インシデントが確実に特定され、測定され、一貫して対応されます。
- 継続的な改善: 企業は継続的に改善に取り組む必要があります。 製造および品質手順の改善.
- 企業文化: 企業文化は、品質を向上させるために協力する従業員の能力を開発することを目的としている必要があります。
- 従業員の関与: 従業員は、品質関連の問題を特定して対処することに積極的に取り組むよう奨励されるべきです。
コスト
多くの企業は、TQM の導入に伴うコストが、TQM によってもたらされるメリットよりもはるかに大きいと考えています。 しかし、多くの業界にわたる研究には、何もしない場合のコスト、つまり、次のような直接的および間接的なコストがかかります。 品質 問題は、TQM の導入コストよりもはるかに大きいのです。
アメリカの品質専門家フィル・クロスビーは、多くの企業が品質の低さに対して代償を払うことを選択したと書いている。 「不適合の代償」と呼ばれます。 コストは予防、評価、失敗 (PAF) で特定されます。 モデル。
予防コストは、TQM システムの設計、実装、保守に関連します。 これらは実際の運用前に計画および発生し、次のものが含まれます。
- 製品要件: 受け入れられる材料、プロセス、および最終製品/サービスの設定仕様
- 品質計画：品質、信頼性、運用、生産、検査に関する計画の作成
- 品質保証: 作成とメンテナンス 品質システムの
- トレーニング: プロセスの開発、準備、保守
評価コストは、ベンダーと顧客が購入した材料とサービスを評価し、それらが仕様の範囲内であることを確認するために発生します。 それらには次のものが含まれます。
- 検証: 合意された仕様に対する受入材料の検査
- 品質監査: 品質システムが正しく機能していることを確認します。
- ベンダー評価: 評価と ベンダーの承認
障害コストは、内部障害と外部障害に起因するコストに分けることができます。 内部障害コストは、結果が品質基準に達しておらず、顧客に出荷される前に検出された場合に発生します。 これらには次のものが含まれます。
- 無駄: ミスや不十分な組織化やコミュニケーションの結果として生じる不必要な作業や在庫の保有
- スクラップ: 修理、使用、販売できない欠陥のある製品または材料
- リワーク: 欠陥のある材料やエラーを修正すること
- 故障分析: これは、製品の内部故障の原因を特定するために必要です。
外部故障コストは、製品またはサービスが品質基準に達していないにもかかわらず、顧客が商品を受け取るまで検出されない場合に発生します。 これらには次のものが含まれます。
- 修理: 返品された製品の修理または顧客サイトでの修理
- 保証請求: 保証に基づいて商品が交換されるか、サービスが再実行されます。
- 苦情：顧客からの苦情への対応に関連するすべての作業とコスト
- 返品：輸送、調査、および取り扱い 返品された商品
最適化されたサプライ チェーンでは、できる限りコストを抑えながら、高品質の製品を納期どおりに顧客に提供する必要があります。 TQM はその目標の達成をお手伝いします。
