Introducción
El impulso hacia fabricación ajustada Tiene su origen en el sistema de producción de Toyota, que a menudo se denomina producción justo a tiempo (JIT). La Compañía Toyota tuvo éxito después de la Segunda Guerra Mundial, cuando los propietarios de fábricas japonesas adoptaron una serie de técnicas de producción y calidad estadounidenses. Las técnicas de fabricación de Henry Ford y las ideas de control estadístico de calidad de Edwards Deming se convirtieron en la base del proceso de producción de Toyota.
A diferencia de la industria automotriz estadounidense, Toyota animó a los empleados a ser parte del proceso de producción. La empresa introdujo círculos de calidad, que eran un grupo de trabajadores que se reunían para discutir mejoras en el lugar de trabajo. Los miembros del círculo de calidad hacen presentaciones a la gerencia sobre la calidad de la producción.
Toyota desarrolló un conjunto de procedimientos que redujeron el tiempo necesario para la configuración y los cambios. A diferencia de la producción de Ford, Toyota desarrolló la fabricación en lotes más pequeños y esto requirió un conjunto de procesos que redujeron los tiempos de preparación y cambio. El procedimiento resultante fue el intercambio de matrices en un solo minuto (SMED). Hay siete pasos utilizados en el método SMED para el cambio, incluida la racionalización de las actividades externas e internas.
Los desarrollos realizados por Toyota fueron adoptados por otros fabricantes japoneses pero ninguno tuvo tanto éxito. En la década de 1980, las empresas estadounidenses comenzaron a adoptar algunos de los procesos desarrollados por Toyota y les dieron nombres como Fabricación de flujo continuo (CFM), Fabricación de clase mundial (WCM) y Sin stock Producción.
Principios de la fabricación ajustada
El objetivo final de una empresa que adopta procesos de fabricación eficiente es reducir los residuos. Una empresa promedio desperdiciará una cantidad significativa de recursos. En los casos en que el proceso de fabricación está desactualizado, el nivel de desperdicio puede acercarse al 90%. Al adoptar procesos de fabricación eficiente, el desperdicio se puede reducir entre un 25% y un 35%. Los procesos de fabricación ajustada pueden mejorar:
- Manejo de materiales
- Inventario
- Calidad
- La satisfacción del cliente
Manejo de materiales
Los beneficios en el manejo de materiales cuando se implementan procedimientos de manufactura esbelta incluyen menos movimientos de material, distancias de viaje más cortas en el almacén y rutas de recogida más sencillas en el depósito. Estos también contribuyen al ahorro en inventario y mejoras en la calidad.
Inventario
Al utilizar lotes más pequeños, las colas de entrada y salida son más pequeñas. Esto reduce el inventario necesario para estar en la cola y, por lo tanto, el nivel de inventario general.
Calidad
Los lotes más pequeños significan que cualquier problema de calidad que surja se puede solucionar en el momento de la fabricación. En los procesos de fabricación con lotes de mayor tamaño, es posible que los problemas de calidad no se identifiquen hasta una fase avanzada del proceso y su corrección puede resultar costosa, tanto en tiempo como en recursos.
La satisfacción del cliente
Las mejoras en el manejo de materiales, el inventario y la calidad conducen a una operación de fabricación más exitosa. Si los artículos se producen a tiempo y se entregan a un cliente antes de la fecha de entrega, la satisfacción del cliente aumentará. Lo mismo ocurre si los artículos enviados al cliente son de un estándar de calidad superior. Esto reducirá la incidencia de reparaciones, devoluciones y quejas de los clientes.
En última instancia, sus procesos de manufactura esbelta deben ayudar a su empresa a cumplir sus objetivos. clientes con lo que esos clientes quieren, cuando esos clientes lo quieren, y lograrlo mediante Reduciendo costos. Esa no es sólo la definición de cadena de suministro optimizada sino el principio central de la manufactura esbelta.
Ya sea que esté investigando la fabricación eficiente como herramienta de apoyo para reducir el desperdicio de sus procesos operativos, o si está Si miras Six Sigma por la misma razón, necesitas un programa que no sea sólo un proyecto aislado, sino un cambio en la forma de vida de tu compañía. Si espera que la fabricación ajustada se convierta en una panacea que solucione todos los males de su empresa... entonces deberá comprender que la fabricación ajustada no se trata solo de arreglar un aspecto de su taller. piso. Un cambio orientado a procesos significa un cambio evolutivo en la forma en que opera su negocio. Comprender esto es el primer paso hacia un cambio exitoso hacia Lean.
Este artículo sobre los orígenes y principios de Lean Manufacturing ha sido actualizado por Gary Marion, Experto en Logística y Cadena de Suministro.
