Introduction
La poussée vers fabrication au plus juste provient du système de production Toyota, souvent appelé production juste à temps (JIT). La société Toyota a connu du succès après la Seconde Guerre mondiale lorsque les propriétaires d'usines japonaises ont adopté un certain nombre de techniques de production et de qualité américaines. Les techniques de fabrication d’Henry Ford et les idées de contrôle statistique de qualité d’Edwards Deming sont devenues le fondement du processus de production de Toyota.
Contrairement à l’industrie automobile américaine, Toyota encourageait ses employés à participer au processus de production. L'entreprise a introduit des cercles de qualité, qui sont un groupe de travailleurs qui se réunissent pour discuter de l'amélioration du lieu de travail. Les membres du cercle de qualité font des présentations à la direction concernant la qualité de la production.
Toyota a développé un ensemble de procédures permettant de réduire le temps requis pour la configuration et les changements. Contrairement à la production de Ford, Toyota a développé la fabrication en lots plus petits, ce qui nécessitait un ensemble de processus réduisant les temps de configuration et de changement. La procédure qui en a résulté était l’échange de matrice en une seule minute (SMED). La méthode SMED comporte sept étapes pour le basculement, notamment la rationalisation des activités externes et internes.
Les développements réalisés par Toyota ont été adoptés par d’autres constructeurs japonais mais aucun n’a connu autant de succès. Dans les années 1980, les entreprises américaines ont commencé à adopter certains des procédés développés par Toyota et à leur donner des noms tels que Continu Flow Manufacturing (CFM), World Class Manufacturing (WCM) et Stockless Production.
Principes du Lean Manufacturing
L’objectif ultime d’une entreprise qui adopte des processus de fabrication au plus juste est de réduire les déchets. Une entreprise moyenne gaspillera une quantité importante de ressources. Dans les cas où le processus de fabrication est obsolète, le niveau de gaspillage peut avoisiner les 90 %. En adoptant des processus de fabrication au plus juste, les déchets peuvent être réduits d'environ 25 à 35 %. Les processus de production Lean peuvent améliorer:
- Manipulation du matériel
- Inventaire
- Qualité
- Satisfaction du client
Manipulation du matériel
Les avantages en matière de manutention lorsque des procédures de production allégées sont déployées incluent moins mouvements de matériaux, des distances de déplacement plus courtes dans l'entrepôt et des itinéraires de préparation de commandes plus simples dans l'entrepôt. entrepôt. Ceux-ci contribuent également à des économies de stocks et à des améliorations de la qualité.
Inventaire
En utilisant des lots plus petits, les files d'attente entrantes et sortantes sont plus petites. Cela réduit l'inventaire requis pour être dans la file d'attente et donc le niveau d'inventaire global.
Qualité
Des lots plus petits signifient que tout problème de qualité pouvant survenir peut être résolu au moment de la fabrication. Dans les processus de fabrication comportant des lots de plus grande taille, les problèmes de qualité peuvent ne pas être identifiés avant la fin du processus et peuvent être coûteux à corriger, tant en temps qu'en ressources.
Satisfaction du client
Les améliorations de la manutention des matériaux, des stocks et de la qualité conduisent toutes à une opération de fabrication plus réussie. Si les articles sont produits à temps et livrés à un client avant la date limite de livraison, la satisfaction du client augmentera. Il en va de même si les articles envoyés au client sont d'un niveau de qualité supérieur. Cela réduira l’incidence des réparations, des retours et des plaintes des clients.
En fin de compte, vos processus de production Lean doivent aider votre entreprise à fournir ses clients avec ce que ces clients veulent, quand ces clients le veulent - et y parvenir en réduisant les coûts. Ce n'est pas seulement la définition de chaîne d'approvisionnement optimisée mais le principe au cœur de la production au plus juste.
Que vous étudiiez la fabrication au plus juste comme outil de soutien afin de réduire le gaspillage de vos processus opérationnels - ou que vous soyez En regardant Six Sigma pour la même raison, vous avez besoin d'un programme qui ne soit pas seulement un projet ponctuel, mais un changement dans le mode de vie de votre entreprise. entreprise. Si vous espérez que la fabrication au plus juste deviendra une panacée qui résoudra tous les maux de votre entreprise - alors vous devrez comprendre que la fabrication au plus juste ne consiste pas seulement à réparer un aspect de votre atelier sol. Un changement axé sur les processus signifie un changement évolutif dans la façon dont votre entreprise fonctionne. Comprendre cela est votre première étape vers une transition réussie vers le Lean.
Cet article sur les origines et les principes du Lean Manufacturing a été mis à jour par Gary Marion, Expert en logistique et supply chain.
