導入
に向けたプッシュ 無駄のない製造 ジャストインタイム（JIT）生産と呼ばれるトヨタ生産方式に由来します。 トヨタ自動車は、第二次世界大戦後、日本の工場経営者が多くのアメリカの生産技術と品質技術を導入したことで成功しました。 ヘンリー・フォードの製造技術とエドワーズ・デミングの統計的品質管理の考え方は、トヨタの生産プロセスの基礎となりました。
アメリカの自動車産業とは異なり、トヨタは従業員が生産プロセスに参加することを奨励しました。 同社は、職場の改善について話し合うために集まる従業員のグループである品質サークルを導入しました。 品質サークルのメンバーは、生産の品質について経営陣にプレゼンテーションを行います。
トヨタは、セットアップと切り替えに必要な時間を短縮する一連の手順を開発しました。 フォードの生産とは異なり、トヨタは小規模なバッチでの製造を開発したため、セットアップと切り替えの時間を短縮する一連のプロセスが必要でした。 結果として得られた手順は、Single Minute Exchange of Die (SMED) でした。 SMED 手法では、外部および内部の活動の合理化を含め、切り替えに 7 つのステップが使用されます。
トヨタの開発は他の日本のメーカーにも採用されましたが、どれもそれほど成功しませんでした。 1980 年代に、アメリカ企業はトヨタが開発したプロセスの一部を採用し始め、これらのプロセスを実現しました。 Continuous Flow Manufacturing (CFM)、World Class Manufacturing (WCM)、Stockless などの名前 生産。
無駄のない製造の原則
無駄のない製造プロセスを採用する企業の最終目標は、無駄を削減することです。 平均的な企業は、かなりの量のリソースを無駄にします。 製造プロセスが古い場合、廃棄レベルは 90% 近くになる可能性があります。 無駄のない製造プロセスを採用することで、廃棄物を約 25 ～ 35% まで削減できます。 無駄のない製造プロセスでは、以下を改善できます。
- マテリアルハンドリング
- 在庫
- 品質
- 顧客満足
マテリアルハンドリング
無駄のない製造手順を導入すると、マテリアルハンドリングにおける利点として、以下のものが挙げられます。 材料の移動、倉庫内での移動距離の短縮、倉庫内でのピッキング ルートの簡素化 倉庫。 在庫の削減や品質の向上にも貢献します。
在庫
より小さなロットを使用することで、受信キューと送信キューが小さくなります。 これにより、キューに入れる必要がある在庫が減り、全体の在庫レベルが減ります。
品質
ロットが小さいということは、品質上の問題が発生しても製造時に対処できることを意味します。 ロットサイズが大きい製造プロセスでは、品質の問題がプロセスの後半になるまで特定されない可能性があり、修正には時間とリソースの両方でコストがかかる可能性があります。
顧客満足
マテリアルハンドリング、在庫、品質の改善はすべて、製造業務のより成功につながります。 納期どおりに生産され、納期までに納品できれば、顧客満足度は高まります。 顧客に送られる商品がより高い品質基準を備えている場合も同様です。 これにより、修理、返品、顧客からの苦情の発生が減少します。
最終的に、無駄のない製造プロセスは、企業が製品を提供できるようサポートする必要があります。 顧客が望むものを、顧客が望むときに提供し、それを達成するには コストの削減。 それは単なる定義ではありません 最適化されたサプライチェーン しかし、これは無駄のない製造の中核となる原則です。
運用プロセスから無駄を削減するためのサポート ツールとしてリーン マニュファクチャリングを検討しているかどうか、または検討しているかどうか 同じ理由でシックス シグマを見ると、単なる 1 回限りのプロジェクトではなく、職場での生活様式を変えるプログラムが必要です。 会社。 無駄のない製造が会社のあらゆる問題を解決する万能薬になることを期待しているのなら - その場合、無駄のない製造とは単に工場の一面を修正するだけではないことを理解する必要があります。 床。 プロセス指向の変化は、ビジネスの運営方法の進化的な変化を意味します。 それを理解することが、リーンへの移行を成功させるための第一歩です。
リーン マニュファクチャリングの起源と原則に関するこの記事は、Gary Marion によって更新されました。 物流とサプライチェーンの専門家。
