カンバンとは何ですか?

カンバンは、企業が効率を向上させるために使用できるサプライチェーン最適化ツールです。 これは、その時点で必要なコンポーネントと在庫のみが補充される、リーンまたはジャストインタイムの製造システムです。 これは、企業が在庫を削減しながら生産を向上させるのに役立ちます。

カンバンの仕組みと、カンバンが生産効率をどのように向上させるかについて詳しく学びましょう。

カンバンとは何ですか?

カンバンは、以下で使用されるスケジュール システムです。 無駄のないプロセス 企業が生産を改善し、在庫全体を削減できるよう、ジャストインタイムの在庫補充プログラムを提供します。

カンバンは第二次世界大戦後、トヨタによって開発されました（「カンバン」とは日本語で「看板」または「看板」を意味します）。 1970年代に西側諸国で広く受け入れられるようになりました。

従来のカンバンでは、従業員は視覚的な信号を使用して、生産プロセス中にどれだけ実行するかを指示します。 視覚的な信号により、いつ停止または切り替えるべきかを知らせることもできます。

このプロセスでは、予測された使用量が実際の使用量に置き換えられるため、進行中の作業がほとんどなくなります。 作業または生産ジョブはプロセスに入り、スムーズかつ継続的にプロセスを進めます。 かんばんプロセスは以下を削減することで効率化されます。

• 作業中です
• やり直し
• 製造プロセスにおけるその他の遅延

カンバンの仕組み

カンバンのリアルタイムの視覚的信号により、生産ラインの各エリアは、プロセスに必要な十分な量のコンポーネントまたは原材料、および正しいタイプのコンポーネントを取り込みます。

これは、不必要であることが判明する可能性のある予測量の資材を企業に要求するのではなく、必要なときに正確に行われます。

この「引く」を行うきっかけとなるのが、カンバンカードです。 カンバン カードには次のようなものがあります。

• 物理カード
• 何らかの電子信号
• その他の視覚信号

手作業によるミスやカードの紛失をなくすために、今日の世界では多くが電子化されています。 物理的なカードを使用する代わりに、バーコードがスキャンされます。

効率的なカンバン システムの鍵は、カンバン ビンのサイズ (各カンバンのユニット数) とカンバン ビンの数を継続的に計算および再計算することです。

単純なカンバン システムの実装例は、社内での製造を行わない、供給部品の「3 ビン システム」です。

• 1 つの箱は工場のフロア (最初の需要点) にあります
• 1 つの棚は工場の店舗または社内倉庫 (在庫管理ポイント) にあります。
• 1 つの箱がサプライヤーにあります。

工場現場のカンバン箱が空になると (その中の部品が製造プロセスで使い果たされたため)、カンバン システムは かんばん補充のための信号を工場の店舗または社内倉庫に送信し、サプライヤーにも同じことを行うように指示します。

空のビンとそのカンバン カードは工場の店舗または倉庫 (在庫管理ポイント) に返却されます。 工場ストアは、工場フロアの空のビンを、カンバン カードも含まれる工場ストアの完全なビンと置き換えます。

工場の店舗は、空の箱をカンバンカードとともにサプライヤーに送ります (最近では通常、電子的に行われます)。

サプライヤーの完全な製品箱は、カンバン カードとともに工場の店舗に配送されます。 サプライヤーは空の箱を保管します。

これがプロセスの最後のステップです。 したがって、このプロセスで製品がなくなることはありません。

カンバン プロセスでは、必要な量が正確に供給され、予備のビンは 1 つだけなので、過剰供給は発生しません。 この「予備」箱により、在庫システムにおける供給、使用、および輸送の不確実性が考慮されます。

かんばんの種類

企業が使用できるカンバン システムにはさまざまな種類があります。

• 生産（P）かんばん: P カンバンは、作業センターに一定量の製品を生産することを許可します。 P かんばんカードは、それに関連付けられたコンテナに搭載されています。
• 輸送（T）かんばん: T カンバンは、完全なコンテナを下流のワークステーションに輸送することを許可します。 T かんばんカードは、再びループ内を移動する輸送に関連するコンテナにも搭載されます。

一部の大量生産業務では、カンバン サイズが 1 回の生産実行となる場合がありますが、サプライヤーには 2 つ以上のカンバン ビンを用意することが義務付けられています。 これは、サプライヤーがビンの補充に長いリードタイムを持っている場合にも発生します。

ほとんど 最適化されたサプライチェーン コアプロセス内にカンバンを備えています。